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切削液出现常见问题的解决办法
浏览: 发布日期:2018-06-21
  切削液是工业生产中常用的一种工具,使用不同的加工方式配备的切削液也是不同的,由于切削液本身的特性,长时间的不更换或者是配给的比例不对,都会出现一些常见的问题。今天就给大家介绍一下切削液出现常见问题的解决办法。
 
切削液出现常见问题的解决办法图
 
  1、切削液发霉发臭
 
  切削液发霉发臭,有刺鼻气味出现,容易导致皮肤过敏。如有发现这样的情况,应该及时清理冷却槽,并更换切削液。导致这种情况发生,一般存在长时间没有使用切削液及外部环境导致,例如小长假或者更换加工设备,设备没有工作的时间段(两天),应该定期开启切削液循环,避免出现发霉等情况。
 
  2、切削液起泡
 
  切削液起泡,容易导致加工过程中冷却不足,导致刀具快速磨损而影响正常工作。切削液浓度配比过高,水位过低都有可能出现这种情况发生,应当及时调整,也可以根据切削液厂家推荐,加入适量的消泡剂,来避免切削液产生起泡。
 
  3、切削液浮油多
 
  切削液浮油一般是设备上的液压油及导轨油,随着切削液流入冷却槽,可以在冷却槽处增加一台油水分离器,很多CNC和加工中心出厂的时候就配备了油水分离器,使用油水分离器应当定期检查清理,避免切削液和油品混合导致切削液不稳定。
 
  4、加工工件表面光洁度低易生锈
 
  选择合适的切削液,可以保证加工工件的表面光洁度,影响光洁度主要是切屑液的润滑性,适量的配比对于润滑性才有保证,根据厂家推荐配比浓度,毕竟厂家通过多次实践测试得到的数据比较准确。切削液也有一定的防锈周期,这个周期较短,加工完成后应该使用专用的防锈油来保护工件。
 
  以上就是四种切削液出现常见问题的解决办法,在我们今后进行切削液使用时,出现上诉问题就可以参照这些解决方法。最值得注意的一点就是,要记得经常更换切削液,并及时检查切削液的具体使用情况。