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车床加工的经验总结
浏览: 发布日期:2018-08-11
  车床的加工加工技术已经发展的很成熟了,所以对车床加工的经验是很多工程师所具备的,这些经验对于刚入行的新手来说,是有很大帮助作用的,下面就介绍一下车床加工的经验总结
 
车床加工的经验总结示意图
 

  一、如何对加工工序进行划分?

 
  数控加工工序的划分一般可按下列方法进行:
 
  1、刀具集中分序法就是按车床刀具分类划分工序的,用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间,减少不必要的定位误差。
 
  2、以加工部位分序法对于加工内容很多的零件,可按其结构特点将加工部分分成几个部分,如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面,后加工孔;先加工简单的几何形状,再加工复杂的几何形状;先加工精度较低的部位,再加工精度要求较高的部位。
 
  3、以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件,由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形,故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述,在划分工序时,一定要视零件的结构与工艺性,机床的功能,零件数控加工内容的多少,安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则,要根据实际情况来确定,但一定力求合理。
 

  二、加工顺序的安排应遵循什么原则?

 
  加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况,以及定位夹紧的需要来考虑,重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行:
 
  1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧,中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
 
  2、先进行内形内腔加工序,后进行外形加工工序。
 
  3、以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行,以减少重复定位次数,换刀次数与挪动压板次数。
 
  4、在同一次安装中进行的多道工序,应先安排对工件刚性破坏小的工序。
 

  三、工件装夹方式的确定应注意那几方面?

 
  在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点:
 
  1、力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
 
  2、尽量减少装夹次数,尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
 
  3、避免采用占机人工调整方案。
 
  4、夹具要开畅,其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀(如产生碰撞),碰到此类情况时,可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
 

  四、如何确定对刀点比较合理?工件坐标系与编程坐标系有什么关系?

 
  1、对刀点可以设在被加工零件的上,但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位,有时在*道工序后对刀点被加工毁坏,会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找,因此在*道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置,这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下:
 
  1)找正容易。
 
  2)编程方便。
 
  3)对刀误差小。
 
  4)加工时检查方便、可查。
 
  2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的,它在工件装夹完毕后,通过对刀确定,它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定,一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一,即在加工时,工件坐标系和编程坐标系是一致的。
 

  五、如何选择走刀路线?

 
  走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的,因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
 
  1、保证零件的加工精度要求。
 
  2、方便数值计算,减少编程工作量。
 
  3、寻求最短加工路线,减少空刀时间以提高车床的加工效率
 
  4、尽量减少程序段数。
 
  5、保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求,最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
 
  6、刀具的进退刀(切入与切出)路线也要认真考虑,否则就会造成车床撞刀,所以要尽量减少在轮廓处停刀(切削力突然变化造成弹性变形)而留下刀痕,也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
 
  以上就是五条车床加工的经验总结,这些都是工程师长久积累下来的经验,不懂车床的操作者可以多加看看。